一、新型干法窑窑尾烟气特点
窑况正常时，从窑尾出来的废气温度达350℃ 左右,窑况异常时，从窑尾出来的废气温度会更高；粉尘含尘浓度高，一般在80～100g/Nm3波动；粉尘中含有大量高温分解成分，细粉多，20～30μm以下颗粒占50%以上；由于冷却方式的不同，出冷却器的烟气水分含量会有很大不同，烟气露点温度也因冷却方式不同而变化。
二、袋除尘器冷却方式的确定
新型干法窑窑尾废气温度高达350℃，必须先进行冷却，才能进入袋除尘器处理。目前，冷却方式有以下几种：（1）增湿塔或烟道直接喷水冷却，这种冷却方式在窑磨联合系统中使用普遍，冷却效果明显，效果稳定。使用这种冷却方式，须充分考虑到喷水后引起烟气量的增加，并要防止过度喷水引起结露糊袋。（2）风冷却器冷却。有自然风冷却器和强制吹风冷却器之分，冷却效率低，效果不稳定，常常须掺入冷风应急。风冷却器钢耗高，强制吹风冷却器除冷却风扇耗电严重外，由于系统中串入风冷却器后，还会引起阻力大幅提高，导致主风机电耗增加。（3）掺冷风冷却。这是最直接有效的一种冷却方式，效果明显。有专家认为：掺冷风会导致废气量增加，从而增加电耗。笔者认为，电耗指标应综合评估，掺冷风虽然会导致废气量增加，但由于系统管网简单，阻力低，综合电耗比风冷却器系统要低。
三、袋除尘器处理风量的确定
熟料烧成过程中产生的废气一般由四部分组成。即：(1)原料分解产生气体,(2)燃料燃烧产生气体,(3)水分蒸发产生气体,(4)系统漏入的气体。以生产普通硅酸盐水泥熟料为准，各部分气体的量分析如下:
3.1、原料分解产生的气体
设定水泥的熟料成分不变，因其是化学反应过程，其产生的气体量不因窑形而变化，原料的种类虽有影响，但差别不大。一般生产每吨熟料约需1.54吨原料（包括煤灰），分解出290Nm3左右气体。
3.2、燃料燃烧产生的气体
煅烧水泥使用煤作燃料，根据固体燃料燃烧气体量简便计算法：完全燃烧时烟气量为：
V1＝（Z－1）（1.01QYDW/4187+0.5）+0.89QYDW/4187+1.65
取其中Z为空气过剩系数取1.15
设燃料发热量为5500×4.187kJ的煤1kg产生的气体量为：
V1＝（1.15－1）（1.01×5500×4.187/4187+0.5）+0.89×5500×4.187/4187+1.65＝7.453Nm3
即烧煤每发出4187kJ（1000KCal）热量，随之产生
7.453/5.5=1.355Nm3气体
3.3、水分蒸发产生的气体
每蒸发1kg水产生的蒸汽量为：
V2＝1×22.4/18=1.244Nm3气体
3.4、漏入的空气量
漏入的空气量通常以前三项相加后乘一个漏风系数K表示。K的数值随设备不同而不同。
3.5、上述4项中，第（1）项和窑型无关，第（2）、（4）项和窑型密切相关，第（3）项和烟气冷却方式密切相关。
四、袋除尘器清灰方式的确定
清灰效果的好坏，直接决定了袋除尘器能否长期稳定运行。反吹风式清灰和低压行喷吹式清灰均可采用，目前也都有成功应用的实例。反吹风类清灰属低效清灰，允许采用低过滤风速的滤料，因此设备体积庞大，总投资高；在超过3000t/d的系统上，缺陷明显，不宜采用。低压行喷吹式清灰有在线和离线清灰两种。离线行喷吹清灰技术已经成熟，成功应用的实例也相当多，如何降低结构阻力及分风均匀性是采用这种清灰技术要关注的问题。在线行喷吹清灰是大型袋除尘器清灰技术的发展方向，这种除尘器结构阻力低，在超大烟气量场合优势明显，特别适合大型干法窑系统，在“电改袋”系统中也很实用。
五、袋除尘器滤料的确定
新型干法窑窑尾除尘选用的滤料，必须满足耐高温、耐化学腐蚀、疏水易清灰等特点，玻纤系列滤料使用较普遍。反吹风清灰类除尘器多采用玻纤织布或玻纤膨体纱类滤料，它们具有低价优势。行喷吹清灰类除尘器，采用FMS系列耐高温针刺毡滤料较多。FMS耐高温针刺毡滤料是由两种以上耐高温纤维混合及层状复合而成，具有耐高温、高强度、抗酸碱腐蚀、耐磨、抗折等特点，经过不同的表面化学处理与后整理技术，还具有易清灰，拒水防油、防静电等功能；并有适合 150-200℃、200-250℃、250-300℃等不同温度段的系列化产品。FMS滤料与玻璃纤维滤料相比，其耐磨性、抗折性及剥离强度有明显提高，可承担高过滤负荷。过滤速度可达到1.5米/分以上或更高，运行阻力低。与合成化纤耐高温滤料相比，克服了化纤滤料伸长率大、变形大、耐高温低、耐腐蚀性差的弱点；尺寸稳定性、强度更好，并且价格低于其他耐高温化学纤维。是适合我国国情的新产品。国外有不少厂家使用P84滤料，P84滤料耐温性、抗化学性 、清灰效果都很优良，使用效果令人满意，但价格昂贵，很多使用厂家不能承受。综合比较起来，FMS系列耐高温针刺毡滤料较适合中国国情。
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